Frisse wind in de fabriek van Ikola

De windenergiesector heeft nog een aanzienlijk groeipotentieel. Een van de grootste fabrikanten van windturbines, Moventas, wil deze situatie volop benutten met behulp van investeringen in meettechnologie van ZEISS.

Hoe Moventas succesvol is dankzij ZEISS oplossingen:
ZEISS CenterMax
ZEISS CALYPSO
ZEISS VAST XT gold
Succes:
  • Precisie en reproduceerbaarheid vergroot
  • Meettijd met een twaalfde verminderd

Geautomatiseerde meetmachine optimaliseert het productieproces voor windturbinetandwielen

De situatie

Een aantal jaar geleden plande Moventas een nieuwe fabriek die de capaciteit zou moeten hebben om jaarlijks duizenden planeettandwielen te leveren. Tot op dat moment werden deze onderdelen in handmatig en afzonderlijk in kleine batches geproduceerd. Er waren grote veranderingen nodig om de volgende grote stap te nemen: de implementatie van een batchproces. Er was een nieuw kwaliteitsbeheersysteem nodig dat alle gereedschappen en processen kon combineren. Taisto Kymäläinen, de kwaliteitsmanager, en zijn team werd gevraagd om een grondige analyse te maken van interne processen en alle bestaande procedures in twijfel te trekken. Deze analyse werd ook gebaseerd op een vergelijking van de prijs en prestaties van alle meetmachines en meetoplossingen op de markt. "Toen ik de CenterMax coördinatenmeetmachine op Control 2006 zag, wist ik onmiddellijk dat dit de juiste oplossing voor de fabriek in Ikola was," vertelt Taisto Kymäläinen. Daarom koos hij voor ZEISS als partner voor hun oplossingen. Inmiddels kan met zekerheid worden gezegd dat de onlangs geopende fabriek in Ikola de geplande productie van planeetwielen ver heeft overschreden.

Tanja Lähteenmäki bij de handmatig bediende ZEISS CenterMax tijdens productieproces correctie.
Tanja Lähteenmäki bij de handmatig bediende ZEISS CenterMax tijdens productieproces correctie.

Het volledige proces

De kwaliteit van de tandwielen in de planeetwielen is essentieel voor de energie-efficiëntie en de levensduur van windturbines. De grondstoffen - grote stalen blokken - worden eerst getemperd voordat ze met automatisch gestuurde voertuigen naar de voorbewerking worden verstuurd. Tijdens de eerste bewerking wordt er een gegevensmatrixcode aan elk onderdeel toegewezen. Na deze voorbewerking worden de tandwielen doorgestuurd naar de uithardingszone waar het, zelfs tijdens de winter, altijd aangenaam warm is. Zo krijgen de oppervlakken van de tandwielen een extra harde buitenlaag.

De volgende stap in het proces is het slijpen van de geharde tandwielen. Tijdens de aanvang van het slijpproces worden de eerste onderdelen gemeten in de werkplaats met een CenterMax die handmatig wordt gevoed. De volumeproductie kan beginnen zodra de kwaliteit is gegarandeerd en het proces is ingesteld. Tijdens de batchproductie worden de onderdelen na het slijpen automatisch naar een andere CenterMax vervoert door een portaalrobot voor de volgende stap in de kwaliteitsinspectie. De portaalrobot verplaatst de tandwielen vervolgens naar de verschillende verwerkingsstations waar de tandwielen worden gereinigd en hun getemperde oppervlakken worden geïnspecteerd met behulp van de Barkhausen-geluidsmethode. Daarna gaan de onderdelen nogmaals naar een CenterMax voor de kwaliteitsinspectie.

Automatisering met CenterMax

Het zware tandwiel wordt vervolgens in een speciale bevestiging op de CenterMax geplaatst. De meting begint automatisch. De meetresultaten worden naar een database verzonden via communicatie met de cel. Elk onderdeel dat door de CenterMax wordt geïnspecteerd, wordt eerst naar een groot, geautomatiseerd magazijn verstuurd waar het blijft liggen totdat het in een versnellingsbak wordt ingebouwd. Het systeem is een perfect voorbeeld van een gestandaardiseerd, automatisch systeem. Aangezien er wordt verwacht dat de vraag gaat stijgen, wordt deze locatie voorbereid op uitbreiding naar het master-slave-systeem. De beoordeling van tandwielen met GEAR PRO is een belangrijk element van kwaliteitsverbetering en garandeert een stabiele productie. De statistische gegevens kunnen ook worden geregistreerd om toekomstige verwerking te vereenvoudigen. Door de overgang naar massaproductie en de getroffen maatregelen is Moventas goed voorbereid om de uitdagingen van de toekomst aan te gaan.

Over Moventas

De eerste transmissietandwielen werden ongeveer 70 jaar geleden in Jyvaskyla in Finland geproduceerd. Toen werd windenergie nog steeds als sciencefiction beschouwd. Destijds produceerde Moventas tandwielen voor de papierindustrie. In het begin van de jaren 80 begon het bedrijf de productie van tandwielkasten voor kleine windturbines. De fusie van Valmet, Santasalo en Parkano Gears in 2000 vormde de basis voor Moventas. Tegenwoordig is Moventas wereldwijd actief met ongeveer 1300 medewerkers, waarvan er 700 in Jyvaskala werken.