Met een mix van waterkracht en biomassa voorziet de locatie in haar energiebehoefte met 100% hernieuwbare bronnen. De hoeveelheid opgewekte elektriciteit zou voorzien in de elektriciteitsbehoefte van ongeveer 1.500 Italiaanse gezinnen en bijdragen tot het vermijden van meer dan 1.500 ton kooldioxide-uitstoot per jaar.

Om de waterschaarste in specifieke productieregio's tegen te gaan, hergebruikt de brillenglazenfabriek het afvalwater van bedrijfsprocessen voor toepassingen waaraan minder waterkwaliteitseisen worden gesteld. Dit resulteert in een jaarlijkse besparing van het waterverbruik van ongeveer 100 m³, de equivalent die nodig is om jaarlijks 100 mensen van drinkwater te voorzien.

De fabriek in Bangalore verzamelt het regenwater op het dak van de fabriek met een oppervlak van 1.200 m²  en gebruikt dit water voor de productie van brillenglazen. Op deze manier kan voorkomen worden dat er per jaar 690.000 liter aan gemeentelijk drinkwater wordt gebruikt, dat beschikbaar is voor de inwoners van een gebied dat tijdens het droogteseizoen te kampen heeft met waterschaarste.

Het vernieuwen van een persluchtsysteem leidt altijd tot een hogere energie-efficiëntie, maar heeft in dit geval ook het idee van onze technici in Guangzhou getriggerd, om de gegenereerde uitlaatlucht terug te winnen door deze te hergebruiken bij het verwarmen van onze kleurbaden: ongeveer 90 MWh minder verbruik, de equivalent van een energieverbruik van 30 Chinese families.

Voor de productie van brillenglazen gebruikt de productielocatie bijna 100 % zonneenergie in plaats van fossiele brandstoffen.

De fabriek in Petrópolis gebruikt duurzame waterkracht elektriciteit, waardoor ongeveer 550 ton CO₂ per jaar kan worden voorkomen, een hoeveelheid die gelijk is aan de CO₂-opname van een bos met 400 bomen.

De fabriek in Hebron is samen gaan werken met een lokaal bedrijf uit de automobielindustrie. Het partnerschap maakt het hergebruik van de gebruikte alcohol van het productieproces van de brillenglazen mogelijk, als ruw materiaal voor de productie van nieuwe op alcohol gebaseerde producten. Ieder jaar kan daardoor ongeveer 150 kg aan potentieel gevaarlijke, vluchtige organische stoffen (VOS) worden gerecycled.

Met een investering van meer dan $1 miljoen, wordt de productie in Tonsley omgezet van 'wet-edging' van brillenglazen naar 'dry-edging' met CNC gestuurde machines. Op deze manier wordt er geen afvalwater geproduceerd tijdens het productieproces.